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Le traitement des déchets contaminés hospitaliers (DASRI = déchets d’activité de soins à risques infectieux) se déroule en 2 phases principales : les déchets sont d’abord broyés afin d’atteindre une taille inférieure à 20mm ; ils sont ensuite traités en étant portés à une température d’environ 100°C et maintenus à cette température pendant 1h afin de détruire tous les micro-organismes présents.

Figure 1 – Les différentes phases de traitement

Les déchets visés sont les déchets à risques (DASRI) produits par les activités de soins : services des maladies infectieuses, d’hépatologie, de phtisiologie, des unités d’isolement, des services de chirurgie, d’obstétrique et de gynécologie, etc. Les machines décontaminent tous les déchets, y compris les coupants, tranchants et piquants, solides et liquides.

La qualité de la décontamination est constamment vérifiée au cours du traitement et un enregistrement des températures permet une traçabilité du traitement effectué.

Le procédé (étapes par étapes)

1. Un container (170 ou 200 gallons / 660 ou 770 litres) est installé sur le skip de chargement (2°). Ce dernier monte le container après avoir effectué la pesée (1°) et le déverse dans la trémie d’alimentation (3°). Le tout se fait automatiquement.

2. La trémie d’alimentation s’ouvre automatiquement à l’aide d’un vérin hydraulique lors de l’arrivée d’un container. La trémie d’alimentation possède également un extracteur d’air (Série 250 - Ecosteryl uniquement) qui crée une dépression lors de son ouverture afin d’empêcher l’envolée des poussières de déchets contaminés. Le flux d’air est envoyé dans un caisson de traitement (9°) qui désinfecte, filtre et opère un passage sur le lit de coque de lignite pour effectuer la désodorisation de l’air aspiré ; le flux d’air n’est rejeté à l’extérieur qu’après ce traitement. Le débit d’air traité est de 250 m³/h. La trémie comporte également des indicateurs de niveaux (indication trémie pleine et trémie vide).

3. Une fois le couvercle de la trémie d’alimentation fermé, le contenu du container est poussé graduellement à l’aide d’un fouloir hydraulique (11°) et le broyeur (4°) de 37 kW se met en marche.  Une grille est placée sous le broyeur afin d’avoir un broyat de taille maximale de 20mm. Le broyeur est de type 4 axes avec un système d’antiblocage (possible grâce à un contrôle de surintensités) : dès que le broyeur bloque sur un déchet, les moteurs s’arrêtent et repartent dans l’autre sens afin d’éviter de casser les dents des rotors. Le broyeur a fait l’objet d’une étude spécifique pour le type de déchets visés.

                                                           
    
Figure 2 – Broyeur à 4 axes

4. Le broyat passe ensuite dans la trémie tampon, c’est-à-dire la trémie sous-broyeur, avant de passer dans la vis de transfert qui amènera les déchets broyés vers la deuxième phase du traitement. Cette trémie sous-broyeur comporte également des indicateurs de niveaux.

5. La vis de transfert est une vis de type spirale. L’enveloppe est un tube de 110 mm de diamètre. La vis de transfert amène les déchets dans le tunnel à micro-ondes où ils sont portés à la température de traitement, soit 98°C. Les déchets mettront environ 3 min pour passer ce tunnel.

Le tunnel des micro-ondes (5°) et (6°) est composé de 2 caissons de 12kW (système breveté). Chaque caisson comporte 6 magnétrons de 2 kW. Le caisson breveté consiste à utiliser des ondes micro-ondes en stéréomode avec polarisation contrôlée du champ, dans une cavité adaptée. Le procédé permet donc le chauffage « à cœur » des déchets (= chauffage uniforme) avec une vitesse de montée en température rapide. Le système comporte une mesure de la température à la sortie du tunnel à micro-ondes afin de vérifier la qualité du traitement. Un système de régulation ajuste le fonctionnement de l’appareil de façon à maintenir la température désirée en fin de vis (régulation sur la puissance des micro-ondes et la vitesse de la vis).

6. Les déchets arrivent ensuite dans la trémie de maintien (7°) en température (capacité de 500 litres). Celle-ci est maintenue grâce à des résistances chauffantes. Les déchets resteront dans cette trémie pendant 1h afin de compléter la décontamination.

7. Une fois cette heure passée, les déchets ressortent de la machine par une vis d’extraction (8°) (également de type spirale) dans un container de sortie.

8. Un automate programmable (10°) avec écran à touches assure le fonctionnement automatique de l’installation ainsi que le contrôle en temps réel, la régulation et la mémorisation des paramètres de fonctionnement.

Remarque 1 : tous les accès aux endroits potentiellement dangereux sont protégés par des   contacteurs de sécurité.
Remarque 2 : L’ensemble des éléments chaudronnés est en acier inoxydable.